Lesson learned,... dari Success Story Toyota Production System ...!!!

Well,… siapa yang tidak kenal Toyota… produsen terbesar mobil dunia layaknya Honda produsen motor terbesar di dunia …??? Di Indonesia saza kalau melihat dari data penjualan… seolah nyaris tak terkejar… performance toyota …!!! Setiap kesuksesan pasti ada rahasianya…. aka secret recipe… seperti anak kecil saza… kalau susunya cocok pasti waras bedigas… tapi kalau ndak cocok waaagh bisa mencret-mencret kemudian lemeees …!!! Naaagh,… rahasia kesuksesan Toyota didasari philosophy yang dikenal sebagai Toyota Production System (TPS) …!!! System ini didasarkan pada policy HR Managament, efficient network supplier dan pembuat parts, serta otomatisasi …!!!

Keterkaitan human resource sangat diperhatikan,… bayangkan saza… telah lebih 700 rebu saran improvement diberikan oleh para pegawainya… atau rata-rata setiap pegawai memberikan 10 saran improvement …!!! Yang lebih gendengnya lageee… lebih dari 99% saran dari pegawainya diimplementasikan …!!! So.. lesson learned apa yang bisa diambil …??? Pegawai-pegawai itu mengerti apa yang terjadi dilapangan… jadi para bozz nggak sok tahuuu… !!! Dilain hal… yang namanya saran diimplementasikan,… artinya ‘menguwongke’ pegawai… baik lapisan kecil ataupun tinggi… so akhirnya loyalty pegawai makin meningkat…. !!! Kalau sudah loyal apa yang terjadi …??? Ibarat motor dengan riderz nya sudah menyatu… jangan coba-coba dilawan… ibarat Rossi dengan YZR-M1 … pasti ngaciiir jaya …!!!

Kaizen berarti perbaikan (improvement) yang berjalan termasuk dari setiap orang tanpa banyak mengeluarkan duit, kata Masaaki Imai – Lean “Guru” dan father “Continous Improvement” ….!!! Philosophy ini termasuk guendeeeng,… artinya pokoke kerjo sing apik… tapi nggak ada duitnya …!!! Dengan cara ini, pasti cost production nya sangat kompetitif… yang terbuang sangat kecil… resultnya bagus …!!! Step Kaizen ada 5 yaitu :

• Seiri, … yaitu kurangi step pekerjaan yang tidak perlu,… kurangi tools yang tidak perlu… !!! So,.. jika bagian mengencangkan butuh kunci 11 misalnya, yagh hanya kunci 11 aza yang ada… !!! jangan sampai ada tang, obeng etc… buang-buang waktu saza …!!! Demikian juga step pekerjaan… jika hanya melakukan pengencangan baut… ya fokus kepada pengencangan baut… jangan ngecek-ngecek hasil las misalnya …!!! So,.. ini sama aza dengan businees process reengineering dari Hammer tho …???
• Seiton,… bukan syaitan lho… yang artinya semua nya dilakukan secara rapi, teratur dan terencana …!!! Jika mau mengerjakan mobil misalnya,… pasti tahap pertama pada bagian chasis dulu… baru body… engine,… etc…!!! Semua nya sekali flow… terurut… semua tempat di label… !!! Tidak ada yang bolak-balik… setiap bagian fokus dengan apa yang dikerjakan …!!! Setiap pekerja jangan sampai mengulang-ulang pekerjaan… so disini efisiensi waktu sangat dijaga… !!!
• Seiso,… yang berarti tetap menjaga semuanya bersih, rapi dan teratur …!!! Tempat kerja dijaga selalu rapi,… tools disimpan pada tempatnya… tidak ada yang berantakan … !!! Menjaga kebersihan disini dibuat sebagai bagian dari daily activities… !!!
• Seiketsu,.. yang berarti standard… dimanapun pabrik Toyota yaagh kudu standard dalam pengerjaannya… !!! So tentu saza hasilnya akan standard juga… !!! Hasil dari productnya tentu akan konsisten… dan memenuhi mutu yang ditargetkan … !!!
• Shitsuke, yang berarti menjaga disiplin …!!! Dari 4 tahap yang telah dilakukan (Seiri, Seiton, Seiso, dan Seiketsu) direview dan jika diperlukan dilakukan perbaikan-perbaikan… sehingga tujuannya efektif dan efisien tercapai …!!!

Pabrikan Toyota juga melakukan “Kaizen” atau continous improvement… yang pada akhirnya mengingkatkan competitive advantage perusahaan (monggo dibaca di box atas red.) …!!! Selain Kaizen,.. juga menerapkan “Kamban”… yang merupakan perwujudan dari Just-in-time production …!!! Secara philosophy… just-in-time bertentangan dengan over production …!!! Bahkan Masaaki Imai mengatakan “Overproduction is the central evil that leads to waste in other areas of production process” So… dengan cara Just-in-time mengurangi yang namanya inventory expense… mengurangi resiko terjadinya gangguan pada cash flow… mismatch production… etc…!!! So,.. penerapan Just-in-time yang modern tentu saza … memerlukan keterlibatan para supplier … mirip laaagh dengan kasusnya Wal-Mart …!!!

Dalam menerapakan Toyota Production System (TPS) dikenal 7 prinsip pelaksanaannya yaitu :

1. Reduced setup times, segala bentuk setup process tidak menghasilkan adding value… !!! Monggo wae jika lagi menyalakan suatu engine… atau komputer deegh… sewaktu lagi process inisialisasi… nggak ngapa-ngapain… sudah waktu terbuang… tidak bisa digunakan etc…!!! So,.. jika berkali-kali tentu saza akan menyebabkan terjadinya peningkatan non-adding value activities… dan ini tentu saza cost …!!!
2. Small-lot production, dari pada membikin sekaligus banyak.. namun tidak terserap… mending membuat dalam jumlah lebih sedikit namun terserap …!!! Karena jika membuat dalam batch yang besar.. diperlukan biaya yang besar… gudang inventory yang besar… dan pada akhirnya menyebabkan pemborosan …!!!
3. Employee involvement and empowerment, naagh yang ini pernah dijelaskan… bahwa jika dengan melibatkan pegawai… dengan meningkatkan skill mereka… maka hasil yang dicapai perusahaan juga akan semakin meningkat… !!!  Coz man behind the gun tetep saza yang paling utama… ketimbang machine tapi orangnya bodoh …!!!
4. Quality at the source, Berkaitan dengan peningkatan kualitas product,… yang paling bagus adalah mengecek di awal… !!! So… tidak akan terjadi defect jika memang supplier yang mensupply part… bisa dideteksi dari awal …!!!
5. Equipment Maintenance, … proses ini dibagi… bagi operator dia mengecek pada basic function dari mesin …!!! Jika sudah yang komplex-komplex diserahkan kepada ahlinya… bukan kepada operator lagi …!!!
6. Pull Production, dimana jenis production ini mensyaratkan jumlah quantity unit yang diproses yang ditentukan oleh demand proses selanjutnya …!!! So ujung-ujungnya adalah demand konsumen… jika konsumen minta mobil Toyota type A sebanyak 1000 unit sebulan… yaaagh berarti quantitypart yang dipesan akan mensyaratkan sebanyak itu …!!! So ini mirip sekali dengan just-in-time aka Kamban… dudu jamban lhooo…
7. Supplier Involvement,… supplier yang merupakan partner dari Toyota menjadi bagian dari TPS ini… so ini artinya membuat suatu integrated system… baik perusahaan itu sendiri… dengan para supplier …!!! Jika dilihat dari Five forves dari Porter… dia akan mengintegrate kan antara produsen dengan supplier… dan tentu saja tidak akan berhenti disini.. juga akan mengintegratekan dengan konsumen dalam bentuk CRM … !!!

Last,… akhirnya Toyota way dalam bentuk Toyota Production System… menjadi ‘kiblat’ bagi para produksi otomotif dunia …!!! Sayang aza… toyota tidak membuat motor… buatnya mobil… coba kalau Toyota berani membuat motor… akankah bisa menang melawan Honda… ??? Hmmm… cukup seru untuk disimak… but anyway,… semoga tulisan ini bisa bermanfaat…. buat bro sekalian…. !!! xixixi

Appendix :

- ini cara Kaizen… tapi jika diterapin ceweknya dadi kelengeeer…

About these ads